一、研修背景
◆中国企业自2004年已经进入了微利时代；
◆传统制造无法适应：多品种、小批量、短交期；
◆制造业如何面对工业4.0，中国制造2025？
◆走进丰田精益生产考察研修，所见即所得，引领制造变革。
二、研修目的
◆系统掌握原汁原味的丰田TPS、TW精髓；
◆通过理论与实践相结合的研修找到适合自己企业的低成本策略；
◆工业4.0大趋势下，制造业对精益化、信息化、自働化、智能化的正确把握。
三、研修特色   
     精益样板、工厂参观——在职高管分享交流——专家点评专题课程——学员企业现场诊断
四、标杆企业背景
【成立时间】2004年9月1日  
【地    址】广州市南沙区
【面    积】占地面积187万m2 建筑面积44万m
      广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
五、开课时间：（三天两晚，每月开课）
    第106期 2015年5月20-22日

六、导师介绍：
（一）宋传承  
◆广东精益管理研究院 高级研究员；
◆广州商惠企业管理顾问有限公司 首席精益管理专家；
◆中国少壮派精益生产实战专家；
◆华南理工大学实践教学导师。

就业背景  
    曾任职广汽集团乘用车（传祺汽车）：
    参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人，进行工厂规划，并研究各大汽车厂生产方式及物流模式；
    精益物流规划、仓库布局设计负责人，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%；
    AGV无人搬运系统导入负责人，SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；
    物流流程体系及标准作业体系负责人，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；
    曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩  
    构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；
    主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；
    工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标；
    通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天；
    SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT；
    SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT；
     08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。

（二）黄得华  
◆广东精益管理研究院  高级研究员；
◆广州商惠企业管理顾问有限公司 首席设备管理专家；
◆HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；
◆精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；

就业背景
     曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，并赴日本松下总部学习企业生产革新，主推设备TPM革新，在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩。
     拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程，为目前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法，为企业节能降耗提供了思路与方向。
     8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，受到企业各层次人员的广泛认可和敬重！
     长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；熟悉设备的控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧；以及防止再发故障、判定方法和提升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理，具有独特、实效的手法和实践经验。
     建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系，能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现场改善手法能快速有效地分析和解决问题，理性、系统、专业又极具创造性思维，深受客户和专业人士好评。

项目业绩
     2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
     2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。
     2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。
     2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。
     2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。
     2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。
     2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
     2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。

（三）王圣亮  
◆广东精益管理研究院 副院长
◆广东精益管理研究院 工业4.0研究中心主任 智慧工厂设计中心主任
◆广州商惠企业管理顾问有限公司 CTO 首席精益信息化专家 智慧工厂系统架构师
◆香港国际商学院客座教授
◆原广东达美新材料公司董事副总经理兼战略顾问
◆原兴达货架有限公司总经理

就业背景  
     王老师拥有十年制造业工作经验，七年精益生产咨询及工厂信息化经验。曾师从日本精益大师，连续五年跟随,系统学习精益生产现场咨询辅导,并多次赴日专项进修TPS。首度提出工业4.0的精益信息化解决方案：C4TA工业动态管理系统，震惊业内，引领行业发展。
   为中车集团（原南车、北车）、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计及实施。