丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

一、企业背景：

【成立时间】2004年9月1日

【地    址】广州市南沙区

【面    积】占地面积187万m2 建筑面积44万m2

    广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。

二、专家介绍：

（一）宋传承老师    

          广东精益管理研究院 高级研究员；

          广州商惠企业管理顾问有限公司首席精益管理专家；

          中国少壮派精益生产实战专家；

          华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。

   曾任广汽集团新工厂规划、layout设计、精益物流规划、仓库与布局设计、精益物流方式和AGV无人搬运系统导入负责人。

项目业绩：

     1、 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系，并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，使仓库面积低减了53%；

     2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，低减人工25%，面积使用率提高30%；

     3、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进： 09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标；

    4、 通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天；

     5、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT；

     6、SMED活动推行：08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT；

     7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一，完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等，上半年完成公司成本低减100万元。

     曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹

      负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。

项目业绩：

    1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。
    2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。
    3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。
    4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。
    5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。
    6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
     7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成公司成本低减100万元。

（二）黄得华老师  

          广东精益管理研究院  高级研究员；
          广州商惠企业管理顾问有限公司首席设备管理专家；
          HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家；
          精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师；
      
      曾任职世界知名制造企业－松下电器14年，8年TPM设备保全咨询服务经验，亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个，长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作；建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系

项目业绩：

    1、2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导，指导项目6个，生产效率提升20%，故障时间下降30%，换型时间下降35%，生产周期缩短20%，品质提升25%。能耗下降30%等，得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
    2、2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训，并进行了TPM项目实施和辅导，生产效率提升25%，故障时间下降20%，品质提升20%。
    3、2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入，主导设备OEE项目及快速换型项目，印刷机设备OEE从55%提升至75%，设备故障时间降低了25%，换型时间降低了45%。
    4、2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目，年度节省金额150万元。
    5、2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导，帮助企业建立了设备周期管理系统；自主预防保全参与度从60%提升至80%。
    6、2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目，珩磨机效率从50%提升至80%，故障时间降低了20%，培养设备保全人员4人。
    7、2012年为信源公司精益项目辅导，指导精益项目5个，项目主要涉及：产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目；培养精益人员25人，生产效率提升30%，故障时间下降45%，生产周期缩短45%，品质提升20%，库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
     8、2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导，换型时间下降60%，故障时间下降45%，获得客户较高的评价。

三、内容与行程安排

第一天：5月21日上午

第一部分：专家授课、精益导入（宋传承老师）

第一章 精益生产的本质及发展

1、精益生产的起源和发展

        1. 世界危机的根源——缺德        

        2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

        3.精益生产的起源——丰田生产方式 

        4.世界经济的发展与精益生产的发展

        5.中国企业精益转型的必要性       

        6.观看影片—无止境的改善·丰田生产方式

2、精益生产的本质

        1.什么是生产运营管理系统          

        2.精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

3、TPS之屋，丰田生产方式体系

        1.丰田生产方式的软件核心要素  

        2.丰田生产方式的硬件核心要素

        3. 理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 

        4.理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

第二章 精益生产成功的根源

        1.日本企业持续发展的根本原因         †

        2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

        3.中国企业精益生产成功的根本因素

        4.丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

第一天：5月21日下午
 
第二部分：标杆企业现场参观考察
 
1、参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
看点：◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
         ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；
         ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
         ◆世界顶尖的目视化管理；
         ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店（丰田全球超高效率经销店）
看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
         ◆行业最先进的硬件设备及管理系统；
         ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
         ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

第一天：5月21日晚上
 
第三部分：课程及交流：丰田精益文化及案例（中国独家）（丰田在职高管）

        1.丰田为什么强大？    

        2.丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解

        3.丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）

        4.丰田会议文化             

        5.丰田安全文化                  

        6.丰田“三现”文化

        7.丰田的人性化关怀     

        8.丰田持续改善的操作方      

        9.深度对话交流

 第二天：5月22日上午
 
第四部分：精益精髓、专家授课（宋传承老师）

第三章  企业降低成本的根本原理

        1.企业降低成本的方法论      

        2.案例分析，冷凝器厂的成本降低方法

        3.降低成本与精益生产的关系   

        4.降低成本的根本原理       

第四章  精益推行一二三四五

精益生产的五大原则

        1.全面认识价值   

        2.分析价值流   

        3.全面理解流动  

        4.按客户需求拉动  

        5.持续改善

        6.精益生产的收益

        7.丰田与通用数据对比     

        8.开展精益前后各项指标对比
 

第五章 精益生产实施要点

工厂实例分析

精益生产实施第一步：运用VSM画出价值流明确价值

精益生产实施第二步：流动

流动第1步：整流化生产

        1.一个流的实施方法和要点  

        2.节拍、标准化生产的要点

流动第2步：实施基础-平准化排产

平准化生产，精益生产计划排程方法
案例分析：丰田的一次起死回生的经历

案例分析：丰田的生产现场，与丰田的生产计划排程方法
下午

流动第3步：做好流动的前期准备——安定化生产

• 快速切换SMED              
• 安定的设备——TPM     
• 安定的品质——自働化      
• 人才培养——多能工和改善队伍     
• 合适的薪酬制度与激励机制 

精益生产实施第三步：拉动式生产

        1.如何建立库存拉动、看板生产体系  

        2.观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式  

        3. 案例分享：丰田的看板运用        

        4. 实施JIT的要点

        5.刚好及时的物流方式和形态

精益生产实施第四步：实现到供应商拉动

精益生产实施第五步：精益供应链四原则

案例分享：丰田纺织的快速切换改善

通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

        1.组建精益团队               

        2.建立畅流化的生产方式  

        3.建立标准化作业的过程       

        4. 建立精益持续改善的管理架构  

        5. 目视化管理水平提升         

        6.精益改善成果
Q&A：学员提问及问题解答
 

第二天：5月22日晚上

第五部分  精益精髓、专家授课（黄得华老师）

第六章  TPM－如何提升设备效率

企业生产运营－投入/产出

生产效率化改善

         1.生产效率化改善的定义与目的

         2.产效率的两大基本思路－量/质

         3.提高生生产效率化的改善方向－提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动

         4.改善项目与期待效果的对应关系

影响生产效率的16大LOSS

        1.损耗定义

        2.妨碍生产效率化的16大损失

        3.3 16大损失（LOSS）关系和结构

        4.综合生产效率

    综合生产效率   

        1.人的效率

        2.设备综合效率

        3.材料效率

        4.能源效率

        5.设备综合效率

设备损失结构分析图

        1.如何努力消除六大损失

        2. 改善综合设备效率的方法

        3.损失分析检查表

        4.案例研究－如何计算综合设备效率OEE

生产效率化推进步骤

        减少设备七大LOSS

        提高设备综合效率

        提高劳动生产性

实施1：油沟阀座机刀套固定方式不好－改善前/改善后

实施2：抛光机治具通用性差－改善前/改善后

实施3：内研磨BP面结构不完善－改善前/改善后

        1.制造成本低减活动推进

        2.设备投资低减活动推进

        3. 推进昼休无人运转

        4.夜间无人化的推进

案例：钎焊机燃烧气体流量控制改善项目
 
第三天5月23日全天

学员企业现场诊断
 

第六部分：学员企业现场诊断（宋传承、黄得华老师）

A.方案学员企业(NO1.0àNO2.3àNO3.5竞标)诊断:（无需费用，有意向企业请提前与我们联系）

1、集体坐大巴去学员企业     

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程         

4、在老师带领下到企业现场参观诊断

5、学员讨论交流、改善方案发表             

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述；     2、深度交流与研讨。

四、研修费用：

    人民币6880元/人（提前一个月报名5980元/人）费用包含：培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费；往返交通及住宿费自理）。

五、上课地点：

广州天河区天河路603号 莱福.广武酒店（地铁三号线天河岗顶站A出口）。

如需我方代订住房，请提前告知,标准双人间358元/晚(广交会期间除外)。

酒店电话：020-61213888。

六、培训证书：

报到时请提交大一寸彩色照片两张，课程结束后颁发学习证书。

七、联系地址：

广州：天河区棠东商业大厦3A06-08室      

电话：020-85238640、18902260754（肖老师）、18928901004（张老师） 

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