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人气:1361第97期 《广东标杆企业考察培训》 《丰田精益生产考察研修班》

课程价格:6880元

课程领域:标杆考察

所在地区:广州

受众职级:董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、 等生产制造管理相关职位

开课时间:2014年5月21-23日

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    97期 《广东标杆企业考察培训》

                     《丰田精益生产考察研修班》

                                                                                ——中国  独一无二 正宗的生产学习模式

       “精益生产”本质:简单高效的生产运营系统        核心理念:消除一切浪费

                                        目的:通过持续改善,杜绝一切浪费,提高企业的综合竞争力。

    是当今世界上最先进的生产方式!

    中国企业自2004年已经进入了微利时代 。怎么办?  学习精益思想是 唯一 出路

    《广汽丰田精益考察培训班》,中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者……


        丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业,以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球,突破传统生产管理理念,以最低成本原则来改善生产流程与系统,不仅在汽车业成为标杆企业,也成为其他制造行业的楷模。

    一、企业背景:

    【成立时间】2004年9月1日

    【地    址】广州市南沙区

    【面    积】占地面积187万m2 建筑面积44万m2

        广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设“丰田全球模范工厂”为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实现对科技的突破。

    二、专家介绍:

    (一)宋传承老师    

              广东精益管理研究院 高级研究员;

              广州商惠企业管理顾问有限公司首席精益管理专家;

              中国少壮派精益生产实战专家;

              华南理工大学硕士研究生毕业实习指导老师。

       曾任广汽集团新工厂规划、layout设计、精益物流规划、仓库与布局设计、精益物流方式和AGV无人搬运系统导入负责人。

    项目业绩:

         1、 构建了电装公司仓库管理5道具管理体系,并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,使仓库面积低减了53%;

         2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,低减人工25%,面积使用率提高30%;

         3、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进: 09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标;

        4、 通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减等最终整个工场L/T从30.5天→12天;

         5、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT;

         6、SMED活动推行:08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT;

         7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一,完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案等,上半年完成公司成本低减100万元。


         曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹

     

          负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。

    项目业绩:

        1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系:受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理;并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系,在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导入了完全的后补充看板拉动体系,使仓库面积低减了53%。
        2、主导电装公司生产现场省人化项目活动:07年到10年期间在电装主导IE现场改善研修活动多次,平均每条生产线效率提升20%,共省人17人。主导仓库现场改善,创建适合仓库的标准作业体制,低减人工25%,面积使用率提高30%。
        3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式:06年到09年间,5条新生产线导入准化后补充生产体制,实行看板的拉动生产。
        4、工时管理活动(效率提升与少人化柔性生产项目)建立和推进:08年建立生产线工数管理体制,09年建立生管仓库工数管理体制,年度达成了公司15%的省人化目标。
        5、通过导入L/T(Lead Time)时间管理,对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推进、安全在库的低减,部品订单发注方式的变更,货车输送频率的调整,整合物流的实施,最终整个工场L/T从30.5天→12天。
        6、SMED活动推行:07年度曾将燃油品事业部SIFS(燃油泵生产线)机型切换时间从20分→48秒,生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM(空气进歧管生产线)机型切换时间从180秒→12秒,生产批量从大批量生产→60台/LOT→2台/LOT。
         7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一:08年上半年完成工厂内酒精使用量减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等,上半年完成公司成本低减100万元。

    (二)黄得华老师  

              广东精益管理研究院  高级研究员;
              广州商惠企业管理顾问有限公司首席设备管理专家;
              HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;
              精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;
          
          曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系

    项目业绩:

        1、2008年为浙江东磁集团项目进行一对一辅导,指导项目6个,生产效率提升20%,故障时间下降30%,换型时间下降35%,生产周期缩短20%,品质提升25%。能耗下降30%等,得到精益生产推进室和公司领导的高度评价。
        2、2009年为山东禹王集团公司进行精益项目评估、培训,并进行了TPM项目实施和辅导,生产效率提升25%,故障时间下降20%,品质提升20%。
        3、2009年为华润集团下属印刷企业进行设备TPM项目导入,主导设备OEE项目及快速换型项目,印刷机设备OEE从55%提升至75%,设备故障时间降低了25%,换型时间降低了45%。
        4、2010年为佛山自生电力推进节能降耗项目,年度节省金额150万元。
        5、2010年为湖北京山进行TPM项目培训辅导,帮助企业建立了设备周期管理系统;自主预防保全参与度从60%提升至80%。
        6、2011年为湖南协力液压公司推进设备TPM项目,珩磨机效率从50%提升至80%,故障时间降低了20%,培养设备保全人员4人。
        7、2012年为信源公司精益项目辅导,指导精益项目5个,项目主要涉及:产能提升项目、库存精简项目、制造周期项目;培养精益人员25人,生产效率提升30%,故障时间下降45%,生产周期缩短45%,品质提升20%,库存减少40%。获得员工和公司领导的较高评价。
         8、2013年为广东某知名家电企业设备管理项目辅导,换型时间下降60%,故障时间下降45%,获得客户较高的评价。

    三、内容与行程安排

    第一天:5月21日上午

    第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)

    第一章 精益生产的本质及发展

    1、精益生产的起源和发展

            1. 世界危机的根源——缺德        

            2.世界制造业生产运营管理系统的发展与变革

            3.精益生产的起源——丰田生产方式 

            4.世界经济的发展与精益生产的发展

            5.中国企业精益转型的必要性       

            6.观看影片—无止境的改善·丰田生产方式

    2、精益生产的本质

            1.什么是生产运营管理系统          

            2.精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系

    3、TPS之屋,丰田生产方式体系

            1.丰田生产方式的软件核心要素  

            2.丰田生产方式的硬件核心要素

            3. 理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 

            4.理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费

    第二章 精益生产成功的根源

            1.日本企业持续发展的根本原因         †

            2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

            3.中国企业精益生产成功的根本因素

            4.丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明

    第一天:5月21日下午
     
    第二部分:标杆企业现场参观考察
     
    1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
    看点:◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
             ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
             ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
             ◆世界顶尖的目视化管理;
             ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

    2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)
    看点:◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
             ◆行业最先进的硬件设备及管理系统;
             ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
             ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。

    第一天:5月21日晚上
     
    第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)

            1.丰田为什么强大?    

            2.丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自働化案例详解

            3.丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)

            4.丰田会议文化             

            5.丰田安全文化                  

            6.丰田“三现”文化

            7.丰田的人性化关怀     

            8.丰田持续改善的操作方      

            9.深度对话交流

     第二天:5月22日上午
     
    第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)

    第三章  企业降低成本的根本原理

            1.企业降低成本的方法论      

            2.案例分析,冷凝器厂的成本降低方法

            3.降低成本与精益生产的关系   

            4.降低成本的根本原理       

    第四章  精益推行一二三四五

    精益生产的五大原则

            1.全面认识价值   

            2.分析价值流   

            3.全面理解流动  

            4.按客户需求拉动  

            5.持续改善

            6.精益生产的收益

            7.丰田与通用数据对比     

            8.开展精益前后各项指标对比
     

    第五章 精益生产实施要点

    工厂实例分析

    精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值

    精益生产实施第二步:流动

    流动第1步:整流化生产

            1.一个流的实施方法和要点  

            2.节拍、标准化生产的要点

    流动第2步:实施基础-平准化排产

    平准化生产,精益生产计划排程方法
    案例分析:丰田的一次起死回生的经历

    案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法
    下午

    流动第3步:做好流动的前期准备——安定化生产

    • 快速切换SMED              
    • 安定的设备——TPM     
    • 安定的品质——自働化      
    • 人才培养——多能工和改善队伍     
    • 合适的薪酬制度与激励机制 

    精益生产实施第三步:拉动式生产

            1.如何建立库存拉动、看板生产体系  

            2.观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式  

            3. 案例分享:丰田的看板运用        

            4. 实施JIT的要点

            5.刚好及时的物流方式和形态

    精益生产实施第四步:实现到供应商拉动

    精益生产实施第五步:精益供应链四原则

    案例分享:丰田纺织的快速切换改善

    通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享

            1.组建精益团队               

            2.建立畅流化的生产方式  

            3.建立标准化作业的过程       

            4. 建立精益持续改善的管理架构  

            5. 目视化管理水平提升         

            6.精益改善成果
    Q&A:学员提问及问题解答
     

    第二天:5月22日晚上

    第五部分  精益精髓、专家授课(黄得华老师)

    第六章  TPM-如何提升设备效率

    企业生产运营-投入/产出

    生产效率化改善

             1.生产效率化改善的定义与目的

             2.产效率的两大基本思路-量/质

             3.提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动

             4.改善项目与期待效果的对应关系

    影响生产效率的16大LOSS

            1.损耗定义

            2.妨碍生产效率化的16大损失

            3.3 16大损失(LOSS)关系和结构

            4.综合生产效率

        综合生产效率   

            1.人的效率

            2.设备综合效率

            3.材料效率

            4.能源效率

            5.设备综合效率

    设备损失结构分析图

            1.如何努力消除六大损失

            2. 改善综合设备效率的方法

            3.损失分析检查表

            4.案例研究-如何计算综合设备效率OEE

    生产效率化推进步骤

            减少设备七大LOSS

            提高设备综合效率

            提高劳动生产性

    实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后

    实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后

    实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后

            1.制造成本低减活动推进

            2.设备投资低减活动推进

            3. 推进昼休无人运转

            4.夜间无人化的推进

    案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目
     
    第三天5月23日全天

    学员企业现场诊断
     

    第六部分:学员企业现场诊断(宋传承、黄得华老师)

    A.方案学员企业(NO1.0àNO2.3àNO3.5竞标)诊断:(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)

    1、集体坐大巴去学员企业     

    2、学员企业整体介绍

    3、老师讲解诊断流程         

    4、在老师带领下到企业现场参观诊断

    5、学员讨论交流、改善方案发表             

    6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果

    B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

    1、个案汇集与描述;     2、深度交流与研讨。


    四、研修费用:

        人民币6880元/人(提前一个月报名5980元/人)费用包含:培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费;往返交通及住宿费自理)。

    五、上课地点:

    广州天河区天河路603号 莱福.广武酒店(地铁三号线天河岗顶站A出口)。

    如需我方代订住房,请提前告知,标准双人间358元/晚(广交会期间除外)。

    酒店电话:020-61213888。

    六、培训证书:

    报到时请提交大一寸彩色照片两张,课程结束后颁发学习证书。

    七、联系地址:

    广州:天河区棠东商业大厦3A06-08室      

    电话:020-85238640、18902260754(肖老师)、18928901004(张老师) 

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